鋁加工鑄軋工段的粉塵處理工藝需結合粉塵特性（可燃性金屬粉塵、含軋制油霧）、產塵源頭及安全風險，形成“收集—輸送—凈化—回收—安全管控”的全流程體系。以下是鋁加工粉塵處理具體工藝解析：

  一、粉塵來源與特性

  鑄軋工段是鋁液通過鑄軋機直接軋制成板帶材的核心工序，粉塵主要源自：

  鋁渣處理：扒渣、破碎鋁渣時產生的鋁屑；

  軋制過程：鋁液凝固、軋輥摩擦產生的鋁微粒；

  軋制油揮發：高溫下軋制油（含基礎油、添加劑）揮發，攜帶少量鋁粉形成油霧。

  粉塵特性：

  成分以鋁及鋁合金微粒為主，屬可燃性金屬粉塵（爆炸下限低，靜電/火花易引發爆炸）；

  粒徑分布廣（0.1-100μm），小顆粒占比高；

  含軋制油霧時，兼具易燃性油霧與金屬粉塵的雙重風險。

  二、粉塵收集系統

  目標：高效捕集產塵點粉塵，避免擴散至作業環境。

  1.產塵點識別與吸塵罩設計

  關鍵產塵點：鑄軋機軋輥區（鋁液凝固/軋制產塵）、鋁渣處理區（扒渣/破碎）、軋制油循環系統（油霧攜帶鋁粉）。

  吸塵罩類型：

  軋輥區：側吸罩（沿軋輥方向布置，控制氣流方向，避免干擾鋁液流動）；

  鋁渣處理區：頂吸罩（覆蓋扒渣/破碎區域，捕集揚塵）；

  油霧區：密閉式吸塵罩（結合軋制油循環系統，減少油霧逸散）。

  風速控制：吸塵罩口風速需平衡捕集效率與工藝溫度（鑄軋工段環境溫度高），一般取0.5-1.5m/s（避免帶走過多熱量，同時有效捕集粉塵）。

  2.管道輸送系統

  材質與防爆：管道采用不銹鋼材質（防腐蝕、耐高溫），內壁光滑（減少粉塵沉積）；連接處密封（避免泄漏），設置防靜電接地（鋁粉靜電積聚易引發爆炸）。

  流速設計：管道內氣體流速控制在15-25m/s（防止粉塵沉積，同時降低阻力）；

  安全設計：管道設置泄爆口（按《粉塵防爆安全規程》GB15577計算泄爆面積），關鍵節點安裝隔爆閥（防止爆炸傳播）。

  三、粉塵凈化處理

  目標：高效分離粉塵與氣體，確保達標排放，同時回收金屬資源。

  1.預處理：旋風除塵器

  作用：去除大顆粒鋁粉（>10μm），降低后續設備負荷；

  優勢：結構簡單、維護成本低、耐高溫（適應鑄軋工段溫度）；

  效率：對大顆粒除塵效率＞80%，小顆粒效率低（需后續設備處理）。

  2.主處理：袋式除塵器

  核心設備：濾袋材質需滿足耐高溫、防靜電、高過濾效率要求：

  濾料：滌綸針刺氈（表面處理防靜電）或芳綸（耐溫＞200℃，成本高）；

  清灰方式：脈沖噴吹清灰（控制噴吹壓力，避免濾袋破損）；

  防爆設計：除塵器本體符合防爆標準（外殼強度、泄爆面積），電氣設備選型Ex dⅡC T4（防爆等級）；

  效率：對0.5μm以上粉塵過濾效率＞99%，確保排放達標。

  3.油霧協同處理（含鋁粉油霧）

  軋制油揮發形成的油霧需單獨處理，避免鋁粉與油霧混合加劇風險：

  靜電除油+過濾：先通過靜電除油裝置收集油滴（效率＞90%），再通過HEPA濾芯過濾殘留鋁粉（效率＞99.97%）；

  油品回收：凈化后的軋制油可回用至循環系統，減少浪費。

  總結

  鋁加工鑄軋工段粉塵處理需兼顧效率、安全、資源回收，通過“源頭捕集—管道防爆輸送—旋風+袋式除塵凈化—油霧協同處理—安全監測”的全流程管控，實現達標排放與安全生產。

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